Circulariteit is in de Coca-Cola- fabriek in Dongen, Noord-Brabant, minder een woord uit een duurzaamheidsrapport dan eraan werken in de dagelijkse praktijk. Zo’n 500 werknemers zorgen ervoor dat 85 procent van de drankjes die Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) in Nederland verkoopt hier vandaan komt. En sinds vorig jaar draait de fabriek, bijna zeventig jaar oud, bovendien volledig op elektriciteit: de gaskraan is dicht terwijl grondstoffen, water en warmte waar mogelijk worden hergebruikt.
‘WE ZIJN ALTIJD OP ZOEK NAAR MANIEREN OM IN DE OMGEVING MET ELKAAR SAMEN TE WERKEN’
Het begint met geluid. Duizenden plastic voorvormen, niet groter dan een reageerbuisje en gemaakt van 100 procent gerecycled plastic, ratelen door een buis omhoog, tuimelen in een mal en worden binnen een paar seconden met perslucht opgeblazen tot een PET-fles. De warmte van het proces is voelbaar zodra je de hal binnenloopt. Verderop schieten de flesjes langs een luchttransportsysteem direct de vulafdeling in. Julia Sprong loopt nog steeds graag door de fabriek, ook al werkt ze inmiddels niet meer fulltime op de vloer. Ze is Senior Manager Sustainability bij CCEP, maar begon als Environmental Manager in Dongen. ‘De eerste keer dat ik hier naar binnen liep, dacht ik: hier moet ik werken,’ zegt ze, terwijl ze langs een van de tien productielijnen loopt.
Lokale ingrediënten
De lokale aanpak begint in Dongen al bij wat de fabriek ín gaat. Het water dat in de frisdranken zit, komt uit vijf lokale bronnen die onder het terrein van de fabriek liggen. Ook de suiker komt van suikerbieten van Nederlandse leveranciers. Sprong wijst er graag op als ze het ‘Geproduceerd in Nederland’logo op het Coca-Cola etiket laat zien.
Van gas naar elektriciteit
Rijen onbemande, lasergestuurde heftrucks rijden pallets door de fabriek en glijden geruisloos langs elkaar. Sprong noemt het een ‘elektronisch ballet’. Dat ballet is een van de zichtbare resultaten van een project dat de fabriek fundamenteel heeft veranderd: de overstap van gas naar elektriciteit. De oude gasovens maakten plaats voor elektrische varianten, LPG-heftrucks werden vervangen door lasergestuurde elektrische heftrucks en het fabrieks- terrein kreeg een nieuw energiesysteem waarin restwarmte uit de productie wordt opgevangen en opgewaardeerd. Twee stratificatietanks van twintig meter hoog fungeren als een soort warmwaterbatterij en bufferen restwarmte uit het productieproces voor het moment dat de fabriek er behoefte aan heeft. ‘Het is eigenlijk een soort van ‘loop’, zegt Sprong. ‘Je hebt restprocessen, die geven ook warmte af en die wordt weer teruggebracht.’
Hergebruik
Verantwoord omgaan met water en grondstoffen is ook verderop in de fabriek te zien, bij het spoelen van blikjes. Het water waarmee nieuwe, lege blikken worden uitgespoeld, vangt de fabriek op en gebruikt dit opnieuw om de gevulde blikken aan de buitenkant af te spoelen. ‘Water is ons belangrijkste ingrediënt. We proberen zo veel mogelijk water te recupereren en te hergebruiken, op een veilige manier,’ zegt Sprong. ‘Dat doen we over deze hele productielijn. We kijken hoe we de bottlewasher, waar de glazen flesjes in worden gereinigd, steeds slimmer en efficiënter kunnen laten werken.’ Minstens zo bepalend voor de fabriek is wat er gebeurt nadat een fles of een krat is gebruikt. Op de krattenlijn, waar lege glazen flesjes terugkomen na gebruik in de horeca, worden de retour genomen kratten gewassen met water dat elders in het productieproces al is gebruikt.
Verpakkingen
Ook aan de fles en het blikje zelf vindt voortdurend innovatie plaats. Alle plastic Coca-Cola-flessen in Nederland bestaan, op dop en etiket na, uit 100 procent gerecycled materiaal, en de hoeveelheid plastic in een anderhalve literfles is de afgelopen tien jaar met bijna 20 procent afgenomen, zonder dat dit ten koste ging van de functionaliteit van de verpakking. Bij de blikjes verdween de plastic verpakking rond een sixpack voor de zogeheten KeelClip®, een kartonnen bovenkant. ‘Dat is dus bijzonder innovatief met als resultaat een zo minimaal mogelijke verpakking,’ zegt Sprong.
Lokale partnerships en innovatie
De fabriek biedt ruimte aan pilots met technologie. CCEP Ventures is het innovatie- en investeringsprogramma van CCEP dat samenwerkt met startups en technologiepartners om duurzame oplossingen te ontwikkelen en op te schalen, die bijdragen aan de Net Zero-doelstellingen van het bedrijf. In de toekomst ziet Sprong zeker ook pilots in de fabriek. Volgens Sprong sluit dat aan bij de ontwikkeling die met de elektrificatie is ingezet. ‘Wat je hier ziet, is echt de fabriek van de toekomst.’ Die innovatie houdt niet op bij de fabriekspoort. We kijken bijvoorbeeld met partners in de omgeving naar de mogelijkheden van energiehubs om op die manier de beschikbare warmte en energie in het gebied zo goed mogelijk te benutten. Qua water werkt de Coca-Cola-fabriek in Dongen met andere bedrijven in de omgeving samen aan een gezamenlijke waterzuivering. ‘We zijn altijd op zoek naar manieren om in de omgeving met elkaar samen te werken’, zegt Sprong. ‘Zo proberen we steeds samen met partners kansen te vinden in de hele keten.’ Het illustreert de binding die de fabriek heeft met de regio.
Het samenspel tussen circulariteit en elektrificatie, tussen wereldmerk en lokale fabriek, tussen innovatie en vaste lokale verbondenheid maakt van Dongen meer dan een productielocatie. De fabriek maakt deel uit van het internationale netwerk van Coca-Cola Europacific Partners, maar heeft tegelijkertijd een sterk lokaal hart. Het is een plek waar de energietransitie en circulariteit niet alleen op papier bestaan, maar elke dag, 24 uur per dag, hoorbaar en zichtbaar in beweging zijn.
